一、模具方面

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

二、設備方面

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分，機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(cháng)，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。

三、原料方面

（1）塑料周轉箱原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當的或過(guò)量的溶劑或其它添加劑時(shí)。

（2）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時(shí)間太長(cháng)，都會(huì )促使制件脆裂。

（3）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過(guò)大，或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

四、工藝方面

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開(kāi)裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間。型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(cháng)冷卻時(shí)間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類(lèi)脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

五、制品設計方面

（1）塑料周轉箱帶有容易出現應力開(kāi)裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）塑料周轉箱設計太薄或鏤空太多。